反应釜工艺-牛肉浸膏的生产技术

    随着人们生活水平的提高，以及人们食品安全意识的不断加强，天然、营养、健康的食品已经成为人们消费的主流。

    天然调味料作为食品开发的原料，正是迎合这种发展趋势而产生的，已被越来越多的食品生产商所应用。

    牛肉浸膏是一种以鲜牛肉为原料，利用食品生物技术，经酶解、热反应等生产环节，同时添加部分氨基酸、糖类、天然香辛料等营养物质，而加工成具有浓郁肉香风味的天然调味料。

    1.工艺流程

    原料验收→预处理→蒸煮→酶解→均质→美拉德反应→包装→成品。

    2.操作要点

    （1）原料验收 由生产商质检部门负责，查验牛肉的品质、新鲜度、杂质、来源等。

    （2）预处理

    ①清洗。在清洗槽中将合格的鲜牛肉进行清洗，去除鲜牛肉上的污物，减少微生物的污染。清洗用水符合食品卫生标准GB5479～85饮用水标准。

    ②切条。将清洗好的鲜牛肉，切成细条。

    （3）蒸煮

    ①蒸煮。

    将切好的鲜牛肉放在夹层锅中，打开搅拌器，同时加入适量的水、香辛料（姜粉、五香粉、肉豆蔻粉、白胡等），打开蒸汽，蒸煮压力控制在0～15MPa～0.2MPa，进行蒸煮，至牛肉熟透为止。蒸煮温度要求在95℃以上。

夹层锅成品图

    ②绞碎。将熟牛肉及肉汤经绞肉机绞碎，再经过胶体磨处理，加工后的物料经管道传送至带搅拌夹层锅内，同时调节pH值为6.8～7.2。

带搅拌夹层锅成品图

    （4）酶解

    ①酶解。

    在夹层锅设备中加入适量木瓜蛋白酶，酶解温度为50℃～55℃，酶解时间20min～25min。

    ②灭酶。酶解结束后，迅速升温煮沸酶解液，煮沸时间持续20min，并加入牛油，使之充分溶解，之后经管道传送至高压均质机。

高压均质机成品图

    （5）均质

    ①均质。

    酶解液经均质机循环作用使酶解液充分乳化、组织混合，均质时间为20min，均质压力为300MPa。

    ②浓缩。

    均质后的物料由管道传送至夹层锅，并测定其固形物含量，根据应用商固形物要求进行浓缩。达到要求后，浓缩液经管道传送至反应釜。

反应釜成品图

    （6）笑拉德反应 在反应设备中添加葡萄糖、酵母膏、I＋G、淀粉、蛋氨酸、牛璜酸、光氨酸等辅料，调节蒸汽阀，控制反应温度，整个反应过程经历3个阶段：升温至70℃，物料反应时间20min；70℃～90℃，物料反应时间15min；90℃～100℃，物料反应时间10min。反应结束后冷却至常温。

    （7）包装 打开不锈钢反应釜底部的调节阀，将降温后的物料灌入无菌包装袋，灌装质量应根据商家要求，通过流量控制，之后用封口机迅速封口。

不锈钢反应釜成品图

    （8）成品 包装后的成品放在干净卫生的库房中，于室温下贮存，防止破损污染。

    3.注意事项

    （1）黑色小颗粒的防止 实际生产中成品经常带有黑色小颗粒，大大影响了产品的感观。其原因一方面由于部分辅料预处理不好，如淀粉应提前经温水融化后才能放入反应釜，倘若淀粉直接加入后，经过高温反应就会结为小黑块；另一方面由于实际生产中对于美拉德反应的时间和温度有时控制不好，造成产品反应过度，产生黑色小颗粒。因此，在生产中应提前对部分辅料进行预处理；在进行美拉德反应时，严格按照要求控制反应温度与时间；同时在灌装管道口设置60目筛网，对成品进行过滤，可改善产品感观。

    （2）酶的选择与应用 酶解是牛肉浸膏生产关键环节，酶的选择及酶解时间、温度直接影响到产品的质构、风味等。因此，生产中应选用具有较高热稳定性的木瓜蛋白酶。木瓜蛋白酶是番木瓜乳液中的一种巯基蛋白酶，在PH值为5时稳定性最好。一般来说调节PH值为5～7，与其他蛋白酶相比，具有较高的热稳定性。在实际生产中，酶解前一定要对物料调节PH值，同时控制温度为50℃～55℃。

    （3）微生物指标的控制 在生产过程中，只要严格控制各个生产环节，成品的微生物指标可以达到要求。但牛肉浸膏在常温下运输与销售，同时产品含水量相对较高，这就容易形成微生物超标的隐患，因此选择合适剂量对产品进行辐照，可以在低温下灭菌，从而延长产品的保质期。

    4.产品质量

    产品质量标准按生产商企业标准执行，具体产品指标为：

    ①色泽，棕褐色；

    ②香气与滋味，具有鲜牛肉固有的滋味与香气，无异味；

    ③外观形态，组织均匀，膏体黏稠，无其他细小颗粒；

    ④盐分含量不高于10%，水分含量不高于40%；

    ⑤细菌总数不高于100个/mL，大肠菌数不高于6个/mL，敛病菌不得检出。